Parti end-use in 3D consentono a ETSEIB Motorsport di arrivare al successo
La scuderia ETSEIB realizza articoli end-use usati nei suoi veicoli elettrici attraverso la manifattura additiva.
Prodotti come i condotti di raffreddamento possono essere customizzati di circuito in circuito, garantendo una performance ottimale dell’auto, al di là delle condizioni ambientali esterne.
Costituito da studenti della Scuola di Ingegneria Industriale di Barcellona (ETSEIB) e della Scuola di Ingegneria delle Telecomunicazioni di Barcellona (ETSETB), il team ETSEIB si concentra sulla modellazione e sulla costruzione di due automobili in gara nel torneo di Formula Studentesca.
Entrambi i veicoli sono 100% elettrici, uno guidato da un pilota e l’altro senza conducente.
I membri del team sono alla costante ricerca di nuovi metodi di fabbricazione che consentano di ottenere soluzioni economiche, ma di qualità.
È così che gli ingegneri di ETSEIB hanno iniziato a valutare l’inserimento nella filiera di strumenti di manifattura additiva.
Questione di freni
Nelle automobili da corsa, il corretto funzionamento dei freni è direttamente correlato alla temperatura a cui lavorano.
Più alta è la temperatura durante la frenata, minore è il coefficiente di attrito e, conseguentemente, rischiosa la frenata.
Naturalmente, il funzionamento dei freni è essenziale.
Un surriscaldamento eccessivo rischia di deformare il disco, causando vibrazioni, se non addirittura il guasto totale dell’impianto frenante.
Perciò, per garantire che la temperatura non aumenti e non influisca sulla sua funzionalità, è essenziale integrare nel sistema condotti di raffreddamento per i freni.
Customizzazione in base al circuito: la chiave del successo
Il successo in certe corse automobilistiche sta nell’analisi di ogni circuito e nella customizzazione dei condotti di raffreddamento sulla base del circuito studiato.
Se una sezione che conduce l’aria ai dischi di grandi dimensioni consente un raffreddamento veloce dei freni, è anche vero che causa una maggiore resistenza all’aria, riducendo la velocità dell’automobile.
Sui circuiti con molte curve, è normale frenare costantemente, quindi è necessario un buon sistema di raffreddamento.
Nei circuiti con molti rettilinei, al contrario, il montaggio di un condotto con una sezione minore migliorerà l’aerodinamicità e consentirà al veicolo di essere più veloce.
Normalmente, i condotti di raffreddamento sono realizzati tramite l’impilamento di tessuto in fibra di carbonio, comunemente utilizzato nelle competizioni in cui i team hanno maggiori risorse, finanziarie e non.
In tal caso, sarebbero necessari uno stampo e un controstampo in alluminio CNC o in poliuretano ad alta densità, un inserto in silicone rimovibile, un metro quadro di tessuto in fibra di carbonio da 200 grammi e un litro di resina.
Il PAHT CF15 è il materiale ideale grazie alla sua resistenza e alla sua rigidità
Il team di ETSEIB Motorsport ha scelto di stampare tutti e tre i condotti di raffreddamento con l’ecosistema BCN3D.
La tubatura deve essere rigida, in modo che non si rovini durante l’uso a causa della forza dell’aria, e deve anche resistere a temperature elevate.
Il condotto di raffreddamento è stato quindi realizzato con il filamento PAHT CF15, una poliammide rinforzata con fibra di carbonio che consente di lavorare a temperature continue di 150ºC, con una temperatura massima di 180ºC, che assicura la stabilità dimensionale del modello durante l’uso.
Questo materiale offre un modulo di Young di 8,3GPa, che fornisce una rigidità sufficiente.
Il filtro HEPA e il filtro a carboni attivi delle stampanti BCN3D, in combinazione all’Hotend X, consentono di lavorare in modo facile e sicuro il PAHT CF15.
Una soluzione facile ed economica con risultati ottimali
Il condotto di raffreddamento realizzato con metodi comuni verrebbe a costare circa 90 euro.
Tuttavia, utilizzando PAHT CF15 combinato con PVA, il costo per unità è di 32,5 euro.
Trovi l’articolo originale sul blog di BCN3D.