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Trivium stampa internamente i suoi ricambi

By Aprile 11, 2023Settembre 14th, 2023Case study, stampa 3D, Ultimaker

Trivium realizza imballaggi sostenibili e riciclabili.

Attiva in più di 60 Paesi, Trivium offre una vastissima gamma di servizi, in maniera tale da soddisfare tutte le necessità dei suoi clienti.

All’interno dello stabilimento di Trivium a Deventer, nei Paesi Bassi, il team usa le stampanti 3D Ultimaker per mantenere la filiera efficiente, abbattendo i costi.

Trasportatore a spirale in entrata

Una coclea di alimentazione consente di distribuire velocemente i contenitori lungo il nastro.

Quando la coclea della confezionatrice di Trivium si è usurata, Paul Klopper, uno degli specialisti dello stabilimento di Deventer, si è affidato alla stampa 3D.

Ha rimodellato la coclea, dividendola a metà per stamparla su Ultimaker S5. Ha successivamente unito i due pezzi con un’asta metallica, installandoli sulla macchina.

La prima convalida della coclea è stata fatta in ABS, ma il modello si è consumato molto velocemente. Nella successiva iterazione, Klopper ha stampato il componente in nylon rinforzato con fibra di carbonio, che si è rivelato estremamente resistente.

Con la stampa 3D è quindi possibile iniziare i test con un materiale a basso costo, come il PLA o l’ABS, passando successivamente a un materiale ingegneristico.

Ora, ogni volta che è necessario un nuovo pezzo, la coclea di Klopper è già convalidata e disponibile nell’inventario digitale di Trivium.

Questo non solo consente di mantenere in funzione le macchine da imballaggio, ma riduce anche la necessità di conservare in magazzino tutti i ricambi necessari.

Stampi per guarnizioni in silicone

Gli ingegneri di Trivium dovevano sostituire molte guarnizioni in silicone per diverse macchine.

Le guarnizioni erano, tuttavia, molto costose o non più disponibili.

Il team si è rivolto alla stampa 3D.

Utilizzando ABS stampato con un’altezza di strato di 60 micron, la finitura finale è risultata liscia e curata.

Gli stampi, ovviamente, possono essere riutilizzati, con un notevole risparmio di tempo e di denaro.

Ruota con sensore di trasporto

La stampa 3D a doppia estrusione consente di combinare due materiali nella stessa stampa.

Paul Klopper è così riuscito a sostituire la ruota rotta del suo tachimetro.

Questo strumento consente agli operatori di misurare la velocità dei nastri in diversi punti della linea di confezionamento. In questo modo è più facile sincronizzare le diverse fasi del sistema di trasporto e garantire una produzione continua.

Una volta modellata la ruota in CAD, Klopper l’ha stampata con un materiale simile alla gomma, il TPU-95A.

Stampata in sole 3 ore, ciò vuole dire che il team di Klopper non deve più sostituire l’intero tachimetro.

Trovi l’articolo originale sul blog di UltiMaker.

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